依据实际情况制定考核标准!
影响仓库准确率的因素除了仓库本身的验货、入库、退货、转库、出库、保管
中小型仓库管理水平普遍较为落后 ，库位设计不合理，货物时间管理贯彻不到位，这些几乎都是一些常态。
而很多管理人员，往往眼光甚高，将大企业一些KPI指标生搬硬套，用来考核员工，结果就是要求不少，但依然出错。员工最后讲一大堆理由(每天进出货很多、人手有限、有暂存货暂借货、库位不够)，管理者也是哑口无言，不了了之，最终没有改善仓库方面的问题。
正是由于缺乏经验，照抄来的考核点压根和员工的切身利益毫不相关，员工自然不会刻意要求自己去完善执行，甚至觉得不可思议。所以说，中小企业要根据自身情况开展考核工作，制定相应的考核指标，以下内容可供参考。
货物价值
货物自从进入仓库那一刻开始 ，其自身价值就是在一天天下降，比如说日期老化、货物包装磨损、货物被污染等等。即便确保货物在数字上不出错，但货物本身也难以保值。针对这方面的考核非常必要，但是经销商很少有针对性的考核要求。因此，经销商应当考虑将货物的存放时间、产品状态等要素作为货物价值的考核指标，引导员工不仅要确保货物数字准确，还要确保货物价值度不能跌得太快。
库位及货物状态
所谓库位及货物状态显示考核，就是将库位分布状态及各类货物的状态进行透明化的标示，让所有进库的人都能清清楚楚看明白，例如库位分布平面图、货物的准确名称及条码、货物是否属于新货暂不发的、是否为某客户的暂存货、是否为内含赠品的货物、是否为非原包装货物、是否为优先装卸货物，以及货物的生产月份情况、货物的标准打堆结构等等信息，全部都要通过说明标签显示出来 ，让人一目了然 。即便是老员工不在，新来的装卸工通过这些清晰的标示，都能马上了解库位分布和相关的货物状态情况。
盘点时间
每次盘点仓库需要多长时间，这是直接考验仓库现场管理水平的直接途径。一般来说，面积在1000平方米以下、货物SKU数量在300个以下的单体仓库，全库的盘点时间应该在2个小时以内。如果盘点时间超过6个小时，那么，这个仓库的现场管理必然是存在问题的。盘点的速度可以直接反映出仓库的现场管理水平，经销商应考虑将其作为一项考核标准，不断要求仓库员工强化对现场的管理。
新员工上手时间
所谓新员工上手时间 ，就是新来的仓库装卸工在多长时间内，可以熟悉仓库的全部工作流程，上手时间越长，说明该仓库的管理水平越糟糕。按照面积1000平方米，货物SKU数量300以下的平均仓库状态标准，新员工上手时间应该不能超过 1 周 ， 优秀的仓库管理员则可实现3天全部熟悉 。经销商可以想 一想，现在你的仓库新员工上手要几天呢?
发货准确率
即仓库对外发货的准确率，多发、少发、错发，都属于发货误差的范畴。出现发货误差，会直接导致送货人员与仓库部门的矛盾，影响在客户心目中的形象，甚至导致被强势终端罚款。此外，考虑到来回换货、补货所增加的费用成本，一般来说，发货准确率需要确保在98%以上，每减少一个点，就意味着每年多增加上万元的损失。
以上这些考核点，管理人员可根据当前仓库的实际情况选择性地进行增加，每个考核点都要制定相应的奖罚标准与工作要求，让员工了解，这些都与个人的切身利益息息相关，否则就是管理者再怎么要求重视，再怎么强调，员工照样是我行我素。当然，之所以增加这些考核点，也是在促使仓库员工将仓库的管理工作逐渐向透明化、规范化、价值化的方向迈进。
未来等企业发展到一定阶段的时候，再认真参考大企业的流程和考核点进行升级指导。
本文来源于SmartWMS智慧仓储管理系统，不代表九州物流网(http://www.wl890.com)观点，如有侵权可联系删除，文章所用图片来源于网络，文章图片如有侵权可联系删除。